Полиэтилентерефталат

ПОЛИЭТИЛЕНТЕРЕФТАЛАТ, кристаллизующийся полиэфир ф-лы I, мол. м. (20-50)·10³. Степень кристалличности и зависит от способа получения П. Аморфный П.-твердый прозрачный с серовато-желтоватым оттенком, кристаллический-твердый непрозрачный бесцветный. Ниже приведены нек-рые св-ва П.:

Электрич. св-ва П. при т-рах до 180°С и в присут. влаги изменяются незначительно. Мех. св-ва определяются способом переработки (напр., волокна, пленки).

П. не раств. в воде и многих орг. р-рителях, раств. лишь при 40-150 °С в фенолах и их алкил- и хлорзамещенных, анилине, бензиловом спирте, хлороформе, пиридине, ди-хлоруксусной и хлорсульфоновой к-тах, циклогексаноне и. др. Для оценки мол. массы методом вискозиметрии используют р-ры П. в техн. смеси крезолов, о-хлорфеноле, смеси фенолтетрахлорэтана (1:1) и др. Обладает низкой гигроскопичностью (водопоглощение обычно 0,4-0,5%), к-рая зависит от фазового состояния полимера и относит. влажности воздуха. В УФ области практически непрозрачен. Подвергается фотохим. деструкции, но в меньшей степени, чем поли-e-капроамид.

Характеризуется высокой термостойкостью расплава (~290°С); деструкция на воздухе начинается при т-ре на 50 °С ниже, чем в инертной среде. Эксплуатац. св-ва сохраняются в диапазоне от — 60 до 170°С.

Для повышения термо-, свето-, огнестойкости, для изменения цвета, фрикционных и др. св-в в П. вводят разл. добавки (см. ниже), используют также методы хим. модифицирования (разл. дикарбоновыми к-тами и гликолями, к-рые вводят при синтезе П. в реакц. смесь).

Получают П. поликонденсацией терефталевой к-ты или ее диметилового эфира с этиленгликолем по периодич. или непрерывной схеме в две стадии. По техн.-экономич. показателям преимущества имеет непрерывный процесс получения П. из к-ты и этиленгликоля. Этерификацию к-ты этиленгликолем (молярное соотношение компонентов от 1:1,2 до 1:1,5) проводят при 240-270°С и давлении 0,1-0,2 МПа. Полученную смесь бис-(2-гидроксиэтил)тере-фталата с его олигомерами подвергают поликонденсации в нескольких последовательно расположенных аппаратах, снабженных мешалками, при постепенном повышении т-ры от 270 до 300 °С и снижении разряжения от 6600 до 66 Па. После завершения процесса расплав П. выдавливается из аппарата, охлаждается и гранулируется или направляется на формование волокна. Матирующие агенты (TiO₂), красители, инертные наполнители (каолин, тальк), антипирены, термо- и светостабилизаторы и др. добавки вводят во время синтеза или в полученный расплав П. Перерабатывают П. чаще всего экструзией.

Применяют П. гл. обр. для произ-ва волокон и нитей (см. Полиэфирные волокна), пленок, бутылей, упаковочного материала, контейнеров и др.

Мировое произ-во П. в 1989 составило ок. 9,3 млн. т, причем 90% всего П. расходуется на произ-во волокон.

Впервые волокнообразующий П. был синтезирован в Великобритании в 1941.

Лит.: Петухов Б. В., Полиэфирные волокна, М., 1976; Айзен-штейн Э.М., "Пластические массы", 1987, № 11, р. 58-60; Encyclopedia of polymer science and technology, v. 11, N.Y., 1969. Э. М. Айзенштейн.